液壓系統(tǒng)是由一系列液壓元件（如液壓泵、液壓缸、控制閥及輔助元件等）組成的，為保證組成液壓元件的各零件之間能有正常的相對(duì)運(yùn)動(dòng)，必須有一定的配合間隙。油液流經(jīng)縫隙時(shí)，就會(huì)產(chǎn)生漏油現(xiàn)象，這種現(xiàn)象稱為泄漏。泄漏是液壓設(shè)備經(jīng)常存在的問題，要使液壓設(shè)備沒有泄漏，幾乎是不可能的。因此，在液壓技術(shù)中，一般只是把泄漏量盡量減小，并限制在一定范圍內(nèi)。通常所說的泄漏故障，是指超過允許范圍的泄漏。
　　一、泄漏故障的分類及危害
　　泄漏分為內(nèi)泄漏和外泄漏。液壓元件內(nèi)部有少量液體從高壓腔泄漏到低壓腔稱為內(nèi)泄漏，主要產(chǎn)生液壓閥、液壓泵從高壓腔流向低壓腔。少量液體從元件內(nèi)部向外部泄漏稱為外泄漏，例如油管滲漏和液壓油缸泄漏。
　　泄漏故障對(duì)液壓設(shè)備帶來的危害主要表現(xiàn)在以下幾方面：
　　1、使系統(tǒng)壓力下降。
　　2、執(zhí)行機(jī)構(gòu)推力不足速度緩慢或不穩(wěn)定，甚至無法工作。
　　3、油液消耗增大，系統(tǒng)效率降低，油溫升高。
　　4、造成油液和其他物質(zhì)浪費(fèi)，增加設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)成本。
　　5、污染環(huán)境，使工作條件惡化，有礙健康。
　　二、液壓系統(tǒng)產(chǎn)生泄漏故障的原因
　　一般液壓系統(tǒng)的泄漏都是在使用了一段時(shí)間后才發(fā)生的，多為密封件失效、損壞或老化造成的。主要有：油液污染、變質(zhì)、密封件變質(zhì)等，使得密封間隙過大所致。
　　1、管接頭的泄漏與連接處的加工精度不高等因素有關(guān)，從而使壓力脈動(dòng)引起管接頭松動(dòng)，且又沒有及時(shí)被檢修所引起。
　　2、密封件引起的泄漏與密封件的失效或損壞有關(guān)，主要是材料質(zhì)量與使用條件不符、壓縮量不夠、老化、損傷、幾何精度不夠、密封件安裝不當(dāng)、表面加工精度不夠，以及壽命期已到，但沒有及時(shí)更換所致。
　　3、殼體的泄漏主要發(fā)生在鑄件和焊接件的缺陷上，在液壓系統(tǒng)的壓力脈動(dòng)或沖擊振動(dòng)作用下逐漸擴(kuò)大。
　　4、系統(tǒng)自身泄漏的主要原因是系統(tǒng)裝配粗糙，缺乏減振，系統(tǒng)超壓使用沒做到按規(guī)定對(duì)系統(tǒng)適時(shí)的檢查及處理，易損部件沒有根據(jù)其壽命及時(shí)的更換等。
　　三、常見泄漏故障及防治方法
　　1、液壓泵的常見泄漏故障及防治方法（1）由于零件加工尺寸、形位誤差和裝配不當(dāng)、磨損所形成的內(nèi)部徑向及軸向間隙過大，引起泵內(nèi)油液自高壓區(qū)向低壓區(qū)的內(nèi)泄漏。排除辦法：找出原因，對(duì)癥予以排除，清除不應(yīng)有的徑向及軸向間隙。
　　（2）由于零件結(jié)合面不平、連接不緊、有毛刺、污物等造成的間隙，從而引起液壓泵的內(nèi)、外泄漏。排除方法：修正、清洗結(jié)合平面，保證平面結(jié)合緊密，消除不應(yīng)有的間隙。
　　（3）密封件形式、結(jié)構(gòu)、材質(zhì)、尺寸，安裝部位結(jié)構(gòu)、尺寸及安裝不當(dāng)和磨損，造成密封失效，引起液壓泵的內(nèi)、外泄漏。排除方法：找出密封失效的原因，予以排除，保證密封作用。
　　（4）泵體、泵蓋的砂眼、氣孔引起液壓泵的內(nèi)、外泄漏。排除方法：更換有氣孔、砂眼的零件。
　　（5）內(nèi)部零件損壞，破壞了相應(yīng)部位的密封，引起內(nèi)泄漏。排除方法：更換損壞的零件。
　　2、控制閥的常見泄漏故障及防治方法
　　（l）由于零件加工尺寸、形位誤差引起的閥體內(nèi)孔與閥芯配合間隙過大，高、低壓腔之間密封環(huán)帶密封作用不好，錐閥座處密封不嚴(yán)，引起內(nèi)泄漏。排除方法：找出存在的問題，予以排除，保證閥正常工作。
　　（2）閥體和閥蓋端面不平，有毛刺、污物，無紙墊或紙墊損壞及連接不緊，產(chǎn)生不應(yīng)有的間隙，引起內(nèi)、外泄漏。排除方法：找出存在的問題，予以排除，消除結(jié)合面間不應(yīng)有的間隙。
　　（3）閥體、閥蓋有砂眼、氣孔，引起內(nèi)、外泄漏。排除辦法：更換有氣孔、砂眼的零件。
　　（4）閥內(nèi)彈簧選擇不當(dāng)、閥體和閥芯上有關(guān)尺寸不合適，使閥內(nèi)該密封處不能密封，引起內(nèi)泄漏。排除方法：更換彈簧，修理或更換閥體、閥芯，保證密封部位的密封。
　　（5）由于閥體、閥蓋上封油螺釘堵頭處螺紋加工不當(dāng)，或螺釘沒有擰緊，引起外泄漏。排除方法：更換或擰緊堵頭，消除泄漏。
　　3、液壓缸的常見泄漏故障及防治方法
　　液壓系統(tǒng)泄漏故障占20-30，而液壓缸的泄漏又占30左右。
　　因此液壓缸的泄漏已成為液壓系統(tǒng)的主要故障。
　　（l）所選用密封元件形式、尺寸、材質(zhì)不當(dāng)，密封（某泵的密封革新實(shí)例）安裝部位結(jié)構(gòu)、尺寸不當(dāng)，安裝不符合要求，密封件損壞或脫落等，引起活塞處油液由高壓腔向低壓腔的內(nèi)泄漏。排除方法：找出原因，予以排除，保證活塞處密封良好。
　　（2）液壓缸孔徑過大、直線度太差、中部呈腰鼓形、活塞與液壓缸孔同軸度太差而產(chǎn)生傾斜，致使活塞處油液由高壓腔向低壓腔的內(nèi)泄漏。
　　排除方法：查找原因，有針對(duì)性解決，消除影響密封作用的因素。
　　（3）液壓缸活塞安裝不正確或有污物卡阻，使液壓缸活塞拉傷，致使活塞處油液由高壓腔向低壓腔內(nèi)泄漏。排除辦法：修理或更換液壓缸活塞。
　　（4）采用間隙密封的液壓缸，液壓缸缸體與活塞配合間隙過大，使活塞處油液由高壓腔向低壓腔內(nèi)泄漏。排除辦法：重配活塞，保證合理地配合間隙。
　　（5）活塞上的氣孔、砂眼，使活塞處油液由高壓腔向低壓腔內(nèi)泄漏。
　　排除方法：更換活塞。
　　（6）因缸體、缸蓋、活塞、活塞桿加工和裝配精度不良；液壓缸工作時(shí)，缸體或活塞承受單邊徑向力，造成活塞桿與缸體軸線傾斜，使缸蓋密封圈單邊變形，引起活塞桿與缸蓋配合處外泄漏。排除方法：修理或更換有關(guān)零件，保證裝配精度；改變液壓缸結(jié)構(gòu)或減小缸體和活塞桿承受的單邊徑向力。
　　（7）活塞桿彎曲變形，造成缸蓋處密封圈單邊變形，引起活塞桿與缸蓋配合處外泄漏。排除方法：校正或更換活塞桿。
　　（8）缸蓋處密封圈材質(zhì)過硬、彈性差、斷面尺寸小、調(diào)整不恰當(dāng)，引起密封不良，造成活塞桿與缸蓋配合處外泄漏。排除方法：更換或重新調(diào)整，保證活塞桿與缸蓋配合符合技術(shù)要求。
　　（9）缸蓋上有氣孔、砂眼，引起活塞桿與缸蓋配合處外泄漏。排除方法：更換質(zhì)量合格的缸蓋。
　　4、油箱的常見泄漏故障及防治方法
　　（l）油箱的焊縫處焊接不嚴(yán)或與設(shè)備一體的鑄造油箱上有氣孔、砂眼，引起外泄漏。排除方法：修補(bǔ)或更換油箱。
　　（2）油箱上的油標(biāo)孔、螺釘孔等密封不嚴(yán)，引起外泄漏。排除方法：修改油箱結(jié)構(gòu)或加強(qiáng)密封。
　　（3）油池過淺、油面過高、回油飛濺等，引起外泄漏。排除方法：修改油箱結(jié)構(gòu)，加深油池、改善回油。
　　5、管道、接頭及連接的常見泄漏故障及防治方法
　　（l）管道焊接不嚴(yán)，有空洞和縫隙；用水急冷時(shí)產(chǎn)生裂紋，從而引起外泄漏。排除方法：焊補(bǔ)空洞、縫隙和裂紋，排除泄漏。
　　（2）純銅管冷彎時(shí)產(chǎn)生裂紋，引起外泄漏。排除方法：更換純銅管，改用熱彎工藝。
　　（3）純銅管端部喇叭口的角度和長(zhǎng)度不符合要求，產(chǎn)生泄漏。排除方法：修改喇叭口，使其達(dá)到要求。
　　（4）連接處密封元件斷面尺寸小，安裝座孔部位尺寸大，不能保證應(yīng)有的壓縮量或漏裝密封元件，引起外泄漏。排除方法：更換密封元件，修改座孔尺寸，補(bǔ)裝密封元件。
　　（5）安裝時(shí)使連接平面處傾斜；密封元件未裝入座孔中或擰壞、連接不緊等，引起外泄漏。排除方法：消除不合理地安裝，保證密封件完好。
　　（6）設(shè)備在運(yùn)輸途中振動(dòng)松弛，引起外泄漏。排除方法：重新緊固連接部位。
　　（7）接頭擰緊力矩不夠，引起泄漏。排除方法：加大擰緊力矩將其擰緊。
　　（8）裝配前，螺紋部位有塵、沙、鐵屑等臟物，造成泄漏。排除方法：將螺紋部位認(rèn)真清洗后再進(jìn)行裝配。
　　（9）在裝配過程中，螺紋被擦傷，引起泄漏。排除方法：裝配前認(rèn)真清洗螺紋；裝配時(shí)用密封膠或油脂涂敷潤(rùn)滑。
　　（10）裝配時(shí)，由于擰緊力過大，導(dǎo)致接頭產(chǎn)生裂紋，引起泄漏。排除方法：更換接頭，防止擰緊力矩過大。